Главная / Статьи / Технологический процесс производства труб на установках с автоматическим станом

Технологический процесс производства труб на установках с автоматическим станом

Статьи

« Назад

Технологический процесс производства труб на установках с автоматическим станом  08.12.2016 07:54

 

 Технология производства труб следующая:

1. Передача заготовки со склада к оборудованию для раскройки
2. Раскройка заготовки на прессножницах, гидравлических прессах, пилах или автогенными резаками.
3. Передача заготовки из высоколегированной стали на центровочные станки и центровка заготовки.
4. Передача заготовки на решетку перед нагревательной печью и взвешивание заготовки на весах.
5. Загрузка заготовки в кольцевую нагревательную печь загрузочной машиной.
6. Нагрев заготовки в печи до температуры 1150—1280° С с перемещением заготовки к окну выдачи на вращающемся поду печи.
7. Выдача заготовки из печи выгрузочной машиной.
8. Транспортировка заготовки по рольгангу и центровка заготовки в горячем виде.
9. Передача заготовки по решетке в приемный желоб первого прошивного стана.
10. Подача заготовки в валки первого прошивного стана вталкивателем, осуществляющим также подпор заготовки в течение всего периода прошивки.
11. Прошивка заготовки в толстостенную гильзу.
12. Извлечение стержня с оправкой из гильзы и установка стержня с оправкой в стан.
13. Передача гильзы по стеллажу в приемный желоб второго прошивного стана.
14. Подача заготовки вталкивателем в валки второго прошивного стана.
15. Раскатка толстостенной гильзы в тонкостенную гильзу на втором прошивном стане.
16. Извлечение стержня с оправкой из гильзы и установка стержня с оправкой в стан.
17. Перекатывание гильзы по стеллажу в приемный желоб подогревательной печи.
18. Подача гильзы в печь вталкивателем, подогрев гильзы в печи до температуры 1200° С и выдача гильзы из печи выталкивателем.
19. Перекатывание гильзы по стеллажу в желоб автоматического стана и подача гильзы в валки вталкивателем.
20. Прокатка трубы (1-й пропуск) и обратная подача трубы в желоб роликами обратной подачи.
21. Смена оправки для второго пропуска прокатки, кантовка трубы на 90° и подача ее в валки вталкивателем.
22. Прокатка трубы (II пропуск), обратная подача трубы в желоб роликами обратной подачи и передача ее по стеллажу на один из раскатных станов.
23. Задача трубы в раскатной стан по рольгангу, раскатка трубы, извлечение стержня из трубы, перекатывание ее по стеллажу на рольганг и установка стержня в стан.
24. Транспортировка трубы по рольгангу к калибровочному или редукционному стану.
25. Калибровка трубы в калибровочном стане.
26. Передача трубы по рольгангу к охладительному столу.
27. Поступление трубы по решетке в подогревательную печь, подогрев трубы до 1000" С перед редуцированием при продвижении трубы через печь и выдача подогретой трубы выталкивателем.
28. Прокатка трубы в редукционном стане.
29. Передача трубы по рольгангу к охладительному столу.
30. Охлаждение труб на охладительном столе до температуры 50—80° С, маркировка труб и передача по рольгангу в одну из правильных машин.
31. Правка стальных труб в холодном состоянии на семивалковых правильных станах.
32. Контроль качества труб на инспекционном стеллаже.

33. Передача труб по рольгангам на дальнейшую их отделку. На агрегатах, не имеющих второго прошивного стана, операции № 13—18 отсутствуют. В этом случае на прошивном стане 15, устанавливаемом в основном потоке, сразу прошивается заготовка в гильзу с нормальной толщиной стенки. Редукционные станы обычно устанавливаются на трубопрокатных агрегатах 140.

Поэтому для агрегатов 250—400 операции с № 27 по № 29 отсутствуют. На действующем агрегате 220 редукционный стан установлен. 

При прокатке в автоматическом стане оправка устанавливается так, чтобы середина цилиндрического пояска совпадала с плоскостью осей валков. При пробной прокатке на желобе делается отметка длины трубы, согласно принятой в таблице прокатки. Контроль длины получаемой трубы позволяет контролировать толщину ее стенки при прокатке. Диаметр стержня выбирают таким образом, чтобы зазор между трубой и стержнем был в пределах 8—15 мм.

При прокатке труб наружным диаметром 76—89 мм стержень необходимо выбирать наи¬большего возможного диаметра во избежание продольного изгиба, В раскатном стане ось прокатки ниже геометрической оси на 4—6 мм, что достигают путем установки линеек. Это обеспечивает устойчивое положение трубы в калибре. В калибровочном стане минимальный диаметр трубы обычно получают 70 мм. Для получения меньшего диаметра трубу передают в редукционный стан.