Главная / Статьи / Технологический процесс производства труб на установках с непрерывным станом

Технологический процесс производства труб на установках с непрерывным станом

Статьи

« Назад

Технологический процесс производства труб на установках с непрерывным станом  14.12.2016 08:24

 

Сменным оборудованием в непрерывном справочном стане явля­ются входная проводка первой клети и выводная проводка послед­ней клети, которые служат направляющими для трубы.

Технологические операции при производстве бесшовных труб на установках с 9-клетевым непрерывным станом  следующие:

 1.   Подача   пакетов   заготовок-штанг  длиной   6—12   м,   диаметром
140 мм со склада мостовым краном на качающиеся решетки сек­
ционных печей.

 2.   Взвешивание на автоматических весах.

 3.   Подача дозатором по одной заготовке на загрузочный рольганг
секционных печей.

 4.   Автоматический замер длины заготовки и передача сведений в за­
поминающий блок счетно-решающего устройства для безостаточ­
ного деления штанг.

 5.   Нагрев  заготовки  в  секционных  печах до температуры   1230—
1260° С при скорости перемещения ее в печи от 1,65 до 2,9 м/мин
и производительности до 40 т/ч. Каждая секционная печь имеет
двухручьевые ролики. Ролики зоны выдержки имеют две скоро­
сти:   скорость  зоны   нагрева   печи  и  скорость  выдачи,  равную
12,5  м/мин.   После  отрезки  штанга   возвращается   в   печь  для
подогрева перед следующей выдачей.

 6.   Разрезка нагретых штанг на мерные длины 1320—3200 мм заго­
товок на двух делительных ножницах, имеющих общую произ­
водительность 300 резов в час. Темп выдачи 12 с.

 7.   Зацентровка заготовки пневматическим центрователем.

 8.   Передача заготовки по стеллажам в прошивной стан.

 9.   Прошивка  заготовки  в  прошивном  стане  в  гильзу  диаметром
136 мм при толщине стенки 14,5—19 мм, длиной 3700—7000 мм
с коэффициентом вытяжки до 2,9.

 10.   Передача гильзы на входную сторону непрерывного стана.

 11.   Введение предварительно промасленной оправки в гильзу. В ка­
честве смазки применяются фосфатные неорганические соедине­
ния вместо графита и мазута, использование которых приводит
к. появлению дыма и загрязнению цеха; наносят смазку при тем­
пературе около 200° С.

 12.   Прокатка гильзы в непрерывном  стане в трубу всегда одного
диаметра 108 мм с толщиной стенки 3—7,5 мм, длиной до 20,5 м.
В процессе прокатки труба частично сползает с оправки. Про­
катка  происходит  практически  без  натяжения.  Длина  оправки
19,5 м. Максимальный коэффициент вытяжки 6,0.

 13.  Выход бесшовной трубы со стана со скоростью 6 м/с и торможение ее на
выходном рольганге, вследствие чего скорость трубы снижается
в конце рольганга до 3,5 м/с.

 14.  Передача трубы с оправкой шлеппером на один из двух рольган­
гов сдвоенного цепного оправкоизвлекателя.

 15.  Извлечение оправки. При нормальной работе усилие извлечения
50—70 кН (5—7 тс). Оправкоизвлекатели рассчитаны на усилие
200 кН (20 тс).

 16.  Передача оправки в ванну для охлаждения с температуры 400° С
до 100° С и затем в промасливающую машину.

 17.  Передача трубы по рольгангу к дисковым пилам.

 18.  Обрезка   заднего   разлохмаченного   конца   на  дисковых   пилах.

 19.  Передача  труб  на  линию  калибровочного  стана  с  подогревом
трубы в индукционной печи до температуры 950—1050° С. Индук­
ционная печь состоит из 16 последовательно расположенных ин­
дукторов с напряжением 1500 В, силой тока 1000 А, общей мощ­
ностью 9 тыс. кВт. Частота тока 2,5 кГц, скорость прохождения
труб через индуктор  1,25—1,8 м/с. Общая длина индукционной
печи 20 м.

 20.  Прокатка трубы в 11-клетевом калибровочном стане с увеличе­
нием длины трубы до 50 м. Калибровочный стан состоит из де­
вяти  черновых   клетей,    имеющих   дифференциально-групповой
привод, и двух чистовых клетей, установленных на общей раме
и имеющих общий привод на две клети.

 21.  Разрезка труб пополам на пиле горячей резки.

 22.  Передача труб в линию редукционного стана.

 23.  Нагрев концов для стыкования в секции длиной до 35 м. На­
грев в одновитковом индукторе до температуры  1350—1400° С,
мощность сварки 150—250 кВт, частота 2,5 кГц.

 24.  Поступление по рольгангу секции труб ко второй стыкосварочной
машине, где трубы привариваются к концу бесконечной редуци­
руемой трубы.

 25.  Снятие наружного грата на трубах в гратоснимателе.

 26.  Прохождение  трубы  через   петлеобразователь  для  обеспечения
безостановочной работы редукционного стана во время стыковки
труб.

 27.  Правка трубы после петлеобразователя.

 28.  Подогрев  труб  до  температуры  950—1050° С   в   индукционной
подогревательной печи. Характеристика печи дана выше.

 29.  Редуцирование трубы в 19-клетевом редукционном стане с уве­
личением длины трубы до 120—150 м и выходом трубы из пос­
ледней клети со скоростью до  12 м/с.  Редукционный стан со­
стоит из трехвалковых клетей. Первые по ходу прокатки 17 чер­
новых  клетей  имеют  дифференциально-Групповой   привод.   По­
следние две клети имеют общий привод на две клети.

 30.  Разрезка трубы на части длиной до 24 м на летучих, ножницах
(при скорости выхода до 7 м/с) или летучей пиле (при скорости
выхода более 7 м/с).

 31.  Сбрасывание трубы с рольганга сбрасывающим устройством.

 32.  Выравнивание и начало охлаждения на винтовой секции холо­
дильника.

 33.  Охлаждение труб на цепной секции холодильника.

Клети непрерывного девятиклетевого стана расположены под уг­лом 45° к горизонту и 90° по отношению друг к другу. Благодаря этому труба в месте выпусков в следующей клети раскатывается в круглой части калибра.

Калибр в калибровочном и редукционных станах образуется тре­мя валками, лежащими в одной плоскости: оси валков расположены под уг1лом 120° друг относительно друга. Каждая последующая клеть повернута по отношению к предыдущей на 60° с тем, чтобы выпу­ски в смежных клетях были перекрыты.

В калибровочном стане прокатка осуществляется с очень незначи­тельным натяжением, благодаря чему толщина стенки остается неизменной и равна толщине стенки трубы, полученной в непрерывном стане.

В редукционном стане применяются максимальные натяжения с большой вытяжкой металла (от 2,5 до 7,0), благодаря чему тол­щина стенки трубы, поступившей в стан, может значительно умень­шиться (например, с 3,25 до 2,0 мм; с 4,0 до 2,5 мм и т. д.). Стан рассчитан на утонение стенки до 50%.