|
Сменным оборудованием в непрерывном справочном стане являются входная проводка первой клети и выводная проводка последней клети, которые служат направляющими для трубы.
Технологические операции при производстве бесшовных труб на установках с 9-клетевым непрерывным станом следующие:
1. Подача пакетов заготовок-штанг длиной 6—12 м, диаметром
140 мм со склада мостовым краном на качающиеся решетки сек
ционных печей.
2. Взвешивание на автоматических весах.
3. Подача дозатором по одной заготовке на загрузочный рольганг
секционных печей.
4. Автоматический замер длины заготовки и передача сведений в за
поминающий блок счетно-решающего устройства для безостаточ
ного деления штанг.
5. Нагрев заготовки в секционных печах до температуры 1230—
1260° С при скорости перемещения ее в печи от 1,65 до 2,9 м/мин
и производительности до 40 т/ч. Каждая секционная печь имеет
двухручьевые ролики. Ролики зоны выдержки имеют две скоро
сти: скорость зоны нагрева печи и скорость выдачи, равную
12,5 м/мин. После отрезки штанга возвращается в печь для
подогрева перед следующей выдачей.
6. Разрезка нагретых штанг на мерные длины 1320—3200 мм заго
товок на двух делительных ножницах, имеющих общую произ
водительность 300 резов в час. Темп выдачи 12 с.
7. Зацентровка заготовки пневматическим центрователем.
8. Передача заготовки по стеллажам в прошивной стан.
9. Прошивка заготовки в прошивном стане в гильзу диаметром
136 мм при толщине стенки 14,5—19 мм, длиной 3700—7000 мм
с коэффициентом вытяжки до 2,9.
10. Передача гильзы на входную сторону непрерывного стана.
11. Введение предварительно промасленной оправки в гильзу. В ка
честве смазки применяются фосфатные неорганические соедине
ния вместо графита и мазута, использование которых приводит
к. появлению дыма и загрязнению цеха; наносят смазку при тем
пературе около 200° С.
12. Прокатка гильзы в непрерывном стане в трубу всегда одного
диаметра 108 мм с толщиной стенки 3—7,5 мм, длиной до 20,5 м.
В процессе прокатки труба частично сползает с оправки. Про
катка происходит практически без натяжения. Длина оправки
19,5 м. Максимальный коэффициент вытяжки 6,0.
13. Выход бесшовной трубы со стана со скоростью 6 м/с и торможение ее на
выходном рольганге, вследствие чего скорость трубы снижается
в конце рольганга до 3,5 м/с.
14. Передача трубы с оправкой шлеппером на один из двух рольган
гов сдвоенного цепного оправкоизвлекателя.
15. Извлечение оправки. При нормальной работе усилие извлечения
50—70 кН (5—7 тс). Оправкоизвлекатели рассчитаны на усилие
200 кН (20 тс).
16. Передача оправки в ванну для охлаждения с температуры 400° С
до 100° С и затем в промасливающую машину.
17. Передача трубы по рольгангу к дисковым пилам.
18. Обрезка заднего разлохмаченного конца на дисковых пилах.
19. Передача труб на линию калибровочного стана с подогревом
трубы в индукционной печи до температуры 950—1050° С. Индук
ционная печь состоит из 16 последовательно расположенных ин
дукторов с напряжением 1500 В, силой тока 1000 А, общей мощ
ностью 9 тыс. кВт. Частота тока 2,5 кГц, скорость прохождения
труб через индуктор 1,25—1,8 м/с. Общая длина индукционной
печи 20 м.
20. Прокатка трубы в 11-клетевом калибровочном стане с увеличе
нием длины трубы до 50 м. Калибровочный стан состоит из де
вяти черновых клетей, имеющих дифференциально-групповой
привод, и двух чистовых клетей, установленных на общей раме
и имеющих общий привод на две клети.
21. Разрезка труб пополам на пиле горячей резки.
22. Передача труб в линию редукционного стана.
23. Нагрев концов для стыкования в секции длиной до 35 м. На
грев в одновитковом индукторе до температуры 1350—1400° С,
мощность сварки 150—250 кВт, частота 2,5 кГц.
24. Поступление по рольгангу секции труб ко второй стыкосварочной
машине, где трубы привариваются к концу бесконечной редуци
руемой трубы.
25. Снятие наружного грата на трубах в гратоснимателе.
26. Прохождение трубы через петлеобразователь для обеспечения
безостановочной работы редукционного стана во время стыковки
труб.
27. Правка трубы после петлеобразователя.
28. Подогрев труб до температуры 950—1050° С в индукционной
подогревательной печи. Характеристика печи дана выше.
29. Редуцирование трубы в 19-клетевом редукционном стане с уве
личением длины трубы до 120—150 м и выходом трубы из пос
ледней клети со скоростью до 12 м/с. Редукционный стан со
стоит из трехвалковых клетей. Первые по ходу прокатки 17 чер
новых клетей имеют дифференциально-Групповой привод. По
следние две клети имеют общий привод на две клети.
30. Разрезка трубы на части длиной до 24 м на летучих, ножницах
(при скорости выхода до 7 м/с) или летучей пиле (при скорости
выхода более 7 м/с).
31. Сбрасывание трубы с рольганга сбрасывающим устройством.
32. Выравнивание и начало охлаждения на винтовой секции холо
дильника.
33. Охлаждение труб на цепной секции холодильника.
Клети непрерывного девятиклетевого стана расположены под углом 45° к горизонту и 90° по отношению друг к другу. Благодаря этому труба в месте выпусков в следующей клети раскатывается в круглой части калибра.
Калибр в калибровочном и редукционных станах образуется тремя валками, лежащими в одной плоскости: оси валков расположены под уг1лом 120° друг относительно друга. Каждая последующая клеть повернута по отношению к предыдущей на 60° с тем, чтобы выпуски в смежных клетях были перекрыты.
В калибровочном стане прокатка осуществляется с очень незначительным натяжением, благодаря чему толщина стенки остается неизменной и равна толщине стенки трубы, полученной в непрерывном стане.
В редукционном стане применяются максимальные натяжения с большой вытяжкой металла (от 2,5 до 7,0), благодаря чему толщина стенки трубы, поступившей в стан, может значительно уменьшиться (например, с 3,25 до 2,0 мм; с 4,0 до 2,5 мм и т. д.). Стан рассчитан на утонение стенки до 50%.
|
